在汽車行業(yè),包括整個汽車供應鏈, *不想發(fā)生的事情: 由于質量原因發(fā)生的交通事故和汽車降價.但事實又不以人們的愿望轉移, 先了解一下下面的事實:
2005年12月5日，發(fā)生在八達嶺高速公路的特大交通事故, 共造成24人死亡，1人重傷，2人輕傷，6人輕微傷。這次事故是北京市建國以來*嚴重的一起交通事故。事故的起因是內(nèi)蒙古自治區(qū)一輛裝載電石的大貨車，行至北京昌平區(qū)八達嶺高速公路進京方向49公里處時，因制動失靈，追撞上同方向行駛的北京長途汽車有限公司從河北蔚縣駛往北京德外的一輛大客車，翻入道路左側約20余米處的山溝后，兩車及貨車內(nèi)拉載的電石起火。
類似問題在全國或全世界有多少? 還有汽車降價的現(xiàn)象, 有哪款汽車不在降價嗎?
面對上述棘手的問題, 整車廠和整個汽車供應鏈如何去應對呢? 沒有一劑就靈的妙藥, 但目前盛行的汽車行業(yè)質量管理體系ISO/TS16949:2002卻對企業(yè)有或多或少的幫助.
2002年03月，國際汽車特別工作組（IATF：International Automotive Task Force）和日本汽車制造商協(xié)會（JAMA：Japan Automobile Manufacturers Association.）在ISO/TC176的質量管理和質量保證技術委員會的支援下以ISO9001：2000版質量管理體系為基礎結合QS- 9000：1998（美國）、VDA6.1：1999（德國）、EAQF（法國）：1994和AVSQ（意大利）：1995等質量體系的要求對原 ISO/TS 16949汽車供方質量體系要求(技術規(guī)范)**版標準進行了技術修訂，并于2002年03月14日頒布了ISO/TS 16949：2002質量管理體系要求(技術規(guī)范)第二版標準,英文作為其官方語言,  BSI做為世界唯一一家認證機構, 被邀請參與該標準的技術修訂。
該標準以避免汽車供應鏈企業(yè)進行多重認證為準則， 并持續(xù)向下列目標努力：
    * 在供應鏈中持續(xù)不斷的改進
      a）質量改進
      b）生產(chǎn)力改進
      c）成本的降低.
    *  強調(diào)缺點的預防
      a）SPC的應用
      b）防錯措施.
    * 減少變差和浪費
      a）確保存貨周轉及*低庫存量
      b）質量成本
      c）非質量的額外成本(待線時間，過多搬運 ... )
利用先期策劃保證產(chǎn)品質量和提高產(chǎn)品可靠性
該標準強調(diào)策劃, 在產(chǎn)品量產(chǎn)之前通過產(chǎn)品質量先期策劃或項目管理等方法, 對產(chǎn)品設計和制造過程設計進行管理. 產(chǎn)品質量策劃或項目管理是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質量策劃領帶于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾, 分如下步驟:
   1. 計劃和確定項目
      目的是確定顧客的需要和期望，以計劃和規(guī)定質量項目。所有的工作都應考慮到顧客，以提供比競爭者更好的產(chǎn)品和服務。產(chǎn)品質量策劃過程的早期階段就是要確保對顧客的需要和期望有一個明確的了解.
   2. 產(chǎn)品設計和開發(fā)
      目的是將策劃過程中設計特征和特性發(fā)展到接近*終形式是的要素。即使是在設計由顧客進行或部分由顧客進行的情況下產(chǎn)品質量策劃小組也應考慮策劃過程中的所有設計要素，包括從樣件制造到驗證產(chǎn)品和有關服務滿足顧客呼聲目標的所有環(huán)節(jié)。一個可行的設計應能滿足生產(chǎn)量、工期和工程要求的能力，并滿足質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和進度目標等。
   3. 過程設計和開發(fā)
      目的是為獲得優(yōu)質產(chǎn)品開發(fā)一個制造系統(tǒng)和與其相關的控制計劃，在產(chǎn)品質量策劃過程的這一階段所要完成的任務依賴于成功地完成前兩階段的任務。這一階段的任務是為了保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，這個制造系統(tǒng)應保證滿足顧客的要求、需要和期望。
   4. 產(chǎn)品和過程確認
      目的是通過試生產(chǎn)運行評價來對制造過程進行確認。在試生產(chǎn)運行中，產(chǎn)品質量策劃小組應確認是否遵循控制計劃和過程流程圖，產(chǎn)品是否滿足顧客的要求，還應注意正式生產(chǎn)運行之前有關關注問題的調(diào)查和解決
   5. 反饋、評定和糾正措施
　　質量策劃不隨過程確認和就緒而終止。在零件制造階段當顯示出所有的特殊和普通變差原因時，可評價輸出，這也是評價產(chǎn)品質量策劃工作的有效性的時候。在這一階段，生產(chǎn)控制計劃是評價產(chǎn)品和服務的基礎。
利用多種工具進行缺陷預防
本標準的理念之一是:產(chǎn)品質量是設計出來的, 是制造出來的, 推行缺陷預防, 過多的檢驗是一種浪費.在理念形成后又推出多種實用工具去實現(xiàn).
　　1. 潛在失效模式和效果分析
　　潛在失效模式及后果分析（FMEA）是極其重要的缺陷預防技術，是實現(xiàn)預防為主的重要手段之一, 在產(chǎn)品實現(xiàn)策劃階段完成, 并在產(chǎn)品實現(xiàn)過程中完善. FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：
　　（a）認可并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果；
　　（b）確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施；
　?。╟）將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意和降低企業(yè)自身風險這一過程的補充
　　2. 統(tǒng)計技術應用
　　統(tǒng)計技術的應用, 使企業(yè)利用預防的方法代替了檢驗, 將問題發(fā)現(xiàn)在其發(fā)生之前, 并持續(xù)地改進其流程, 從而使企業(yè)及早發(fā)現(xiàn)問題, 避免或減少由于各種問題(包括質量事故)的發(fā)生給企業(yè)帶來的損失.典型的統(tǒng)計技術應用于計量型數(shù)據(jù)和計數(shù)型數(shù)據(jù).
　　3. 防錯方法
　　有些錯誤的產(chǎn)生是由于作業(yè)員操作不認真的原因, 并且一味地批評或教育員工恐怕達不到預期效果, 此時防錯技術可以登場了.防錯技術是在產(chǎn)品設計和制造過程設計開始的, 使再笨的員工也能操作正確.比如, 現(xiàn)在的筆記本電腦設計的接頭插空, 假如你不熟悉該產(chǎn)品, 可能要插錯接頭, 此時你能插進去嗎? 插不進去, 錯誤自然不能發(fā)生, 損失也就沒有了.
成本控制
　　關于成本的控制, 上述企業(yè)對流程的策劃和對不合格品的預防, 目的之一就是減少不合格品, 從而可以減少不良質量成本. 除此而外, 本標準導入了精益制造的原則, 目的之一也是控制成本. 精益制造原則要求企業(yè)不同部門具有相同的目標, 即:為達到企業(yè)自身制訂的成本目標而工作, 控制成本的公式, 從傳統(tǒng)的模式:成本+利潤=價格, 或 價格-成本=利潤, 變成精益模式:價格-利潤=成本, 價格是市場導向的, 不以企業(yè)思維而改變, 利潤是企業(yè)領導層制定的, 是企業(yè)的戰(zhàn)略之一, 在一定的利潤戰(zhàn)略部署下, 當價格變動時(通常是降價), 成本隨之改變(通常要求減少), 那么企業(yè)各部門如何去做來保證成本控制在預期目標內(nèi)呢? 這就是精益制造方法要去解決的問題. 精益制造的理念是減少浪費, 企業(yè)運行中的各種浪費, 比如:生產(chǎn)搬運過多, 廢品的產(chǎn)生, 更換模具時間太長, 產(chǎn)品庫存過多等等.任何的浪費得到解決或控制, 都會使成本減少, 問題是如何使浪費得到解決或控制呢?首先是觀念, 必須先有想去解決問題的觀念, 其次要具體問題具體分析, 在本標準里也有些方法可以借鑒, 比如要求顧客導向的生產(chǎn)計劃, 可以一定程度減少庫存品過多; 對廠房,設備和設施進行策劃, 可以減少過多搬運等等.
ISO/TS16949:2002 質量管理體系不是萬能的, 對不同企業(yè)的影響也有差異, 企業(yè)也不可能指望實施了　　ISO/TS16949:2002質量管理體系就萬事大吉了, 但求能夠通過事實本體系能夠比以前有一點進步, 并堅持不懈, 持續(xù)改進體系流程, 從而達到*終目的.